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因此一套模具的压铸上下3-5次模具寿命就到了。有了模具冷却系统的可靠性,压铸机外接的部分就是辅助装置,因此德国的冷却系统的管理可以用轻松二字来形容。从另外一个角度来看,德国冷却系统对人员要求低同时管理成本也是低廉的。
  对冷却的管理相对来看就要复杂的多,由于数量的增加且各式各样的冷却水管的应用无形中增加了故障的几率(密封圈、宝塔、锥螺纹拧紧、直螺纹拧紧、方形高压、圆形高压、六角式等等,据我知道的就有几十种),因此各种点检表、标准化作业书、现场问题看板、冷却水分布图、喷涂路径图等应运而生。
  国内一些的压铸厂在冷却系统管理方面还是值得借鉴的,很多内容详细到想犯错都难。例如:插拔式水冷装配作业指导书、模芯水管孔保养作业指导书、冷却管密封圈安装作业指导书、冷却水点检表、模具温度控制图表等等。




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其含有的能细化晶粒增加韧度,又能形成高硬度的VC,以进一步增加钢的耐磨性;铬又使钢具有高的淬透性和回火性。经整体淬火后,需要1~2次的回火,热处理时间较长。火后硬度可以达到HRC60-62。但热处理后变形量要大于空,变形困难,容易降低模具的精度。
  生产Cr12MoV模具钢的方法为锻造,生产成本较高,同时由于锻造工艺的局限性,Cr12MoV钢只能分块锻造,制造模具时还需要拼装镶块,增加了钳工的劳动强度,延长了模具造周期,成本也随之增加。同时由于其硬度相对空高,加工时对的磨损较大,增加了切削加工的时间和成本。
  另外,由于Cr的大量存在,钢液结晶时析出的大量共晶碳化物,状碳化物脆性区,其塑性、韧度差,裂纹很容易在这里萌生与扩展,往往成为裂纹产生的主要原因,使其使用寿命降低。




2.轧制成材工艺不同大厂料钢锭经过锻造开坯后再轧制成材,而且在轧制过程中为多轧机多次变形的连续轧制。小厂料为钢锭直接用单轧机来回轧制而成材,钢锭变形小,轧制比小,内部观组织不均匀,非金属夹杂颗粒大。直接为材料局部锯不动、钻不动。
  3.外观质量不同由于大厂料为连续轧制成材,而且变形较多,其外观尺寸的度较高,两边近似直角。小厂料由于其生产工艺全部靠人工来控制,其外观尺寸偏差较大,厚度宽度公差大,扁钢圆角大,截面偏离长方形。4.成材热处理方式不同大厂料成材后都采用球化退火工艺处理,保证钢内的碳化物级别不大于4级,而且保证硬度的均匀性。
  小厂料采用的是一般软化退火工艺,甚至自然冷却,保证不了钢内的碳化物级别和硬度的均匀性。5.使用效果不同由于生产工艺的差别直接影响到材料的使用效果。首先小厂料的尺寸偏差较大,平直度较差,造成在加工时要留足够大的加工余量,否则加工不出来。




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