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钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，它还是一种经济钢材。q235方管，是方形管材的一种称呼，也就是边长相等的的钢管。在抗弯、抗扭强度相同时，重量较轻，所以广泛用于制造机械零件和工程结构。
q235方管分类
按生产工艺分：热轧无缝方管、冷拔无缝方管、挤压无缝方管、焊接方管。
按材质分： 普碳钢方管、低合金方管。普碳钢分为：Q195、Q215、Q235、SS400、20#钢、45#钢等；低合金钢分为Q345、16Mn、Q390、ST52-3等。
按断面形状分类：(1)简单断面方管——方形方管、矩形方管(2)复杂断面方管——花形方管、开口形方管、波纹形方管、异型方管
按表面处理分： 热镀锌方管、 电镀锌方管、涂油方管、酸洗方管
按用途分类——装饰用方管、机床设备用方管、机械工业用方管、化工用方管、钢结构用方管、造船用方管、汽车用方管、钢梁柱用方管、特殊用途方管
按壁厚分类—— 超厚壁方管、厚壁方管和薄壁方管
无缝方管理论重量的计算方法：
4 x 壁厚 x (边长-壁厚) x 7.85 *管长度＝重量/支
其中，边长和壁厚都以毫米为单位，直接把数值代入上述公式，得出即为每米方矩管的重量，以克为单位。
举例说明：如30 x 30 x 2.5毫米的方矩管，按上述公式即可算出其每米重量为：
4 x 2.5 x (30-2.5) x 7.85=275 x 7.85=2158.75克，即约2.16公斤
当壁厚和边长都以毫米为单位时，4 x壁厚x (边长-壁厚)算出的是每米长度方矩管的体积，以立方厘米为单位，再乘以铁的比重每立方厘米7.85克，得出即为每米方矩管以克为单位的重量。
四、铝方管理论重量计算公式：
用体积乘以密度，很大程度上了理论上的误差：
(0.03*0.03-0.027*0.027)*7850*45=60.406千克
实际重量比60.406千克还要小，因为方矩管四条棱有圆角。知道圆角大小，可以计算得更准确些。
纯铝的密度约在“2700-2710千克/立方米”之间，视制造工艺不同而略有差异。铝合金的密度差别更大。
五、镀锌方管理论重量计算公式：
（长度+宽度）*2*7.85*管长度*厚度*1.06＝重量/支
其中1.06为镀锌层系数。
六、怎么算方矩管的支重以及每支管的单价？
《四个面的宽度相加（周长）/3.14-壁厚》*壁厚*0.02466*米数=单支方矩管重量
每吨的单价*支重=每只方矩管的单价
要是检尺卖例如实际是2.75的要按3.0的检尺卖就用 单价/3.0*2.75*单支方矩管重量就可以了。方矩管的介绍
方矩管，是方形管材和矩形管材的一种称呼，也就是边长相等和不相等的钢管。它是将钢带或卷板经过各种成型方法（冷弯、热弯）弯卷成横断面为方形和矩形，再通过一定的焊接方法（高频焊、埋弧焊）将接缝焊合的直缝钢管。
方矩管产品应用广泛性的特点注定了方矩管这一品种规格众多，对于经销商来说想要备货规格齐全让下游客户获得一站式采购的体验，相对流体管经销商（镀锌管，焊管）来说，方矩管经销商的备货量要求更高，一般同样的月出货量流体管和方矩管的备货量需求是1:3至1:4方矩管的成形方法
圆管成型的方式称为弯曲，方矩管成型的方式便称为弯折。
厚壁方矩管C压力成型工艺
C压力成型工艺是法国逢塔木松(Pont-A-MoussonS.A)公司首先采用的，也是一种生产厚壁方矩管的有效方法，尤其是易于生产厚壁直缝钢管。
成型依赖于高的控制精度和大的压力。钢板经辊式弯边机预弯边以后，送往C压力成型机，同样有两台操作机工怅在 台C压力机上成型钢板的一半，接着在另一台压力机上成型另一半，也就是先压成“C形，再压成“O"形，使之形成一个开口的圆形管体。工具与压板均有液压垫并稳定压制小的弧度，同时在全长上保证整齐。
5、厚壁方矩管CFE(排辊成型)工艺
排辊成型有全排辊成型和半排辊成型之分。所谓半排辊成型就是只将一般辊式成型机中传动辊机架(即平辊机架)之间的空转辊用成排小辊代替以改善成型条件。小辊可以调整位置，适用一定范围的厚壁方矩管的尺寸，不必更换。而全排辊成型则是除了留下一一般辊式机中 架传动辊机架外，其他机架全部代以小排辊、小辊，特别是外面的小辊，可适用于所有的钢管，不必更换，所以这种方法对提高生产率有利。 厚壁方矩管的生产工艺
1. 厚壁方矩管板探:用来制造大口径厚壁方矩管的钢板进入生产线后，首先进行全板超声波检验;
2. 厚壁方矩管铣边:通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削，使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状;
3. 厚壁方矩管预弯边:利用预弯机进行板边预弯，使板边具有符合要求的曲率;
4. 厚壁方矩管成型:在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压，压成"J"形，再将钢板的另一半同样弯曲，压成"C"形，*后形成开口的"O"形
5. 厚壁方矩管预焊:使成型后的厚壁方矩管合缝并采用气体保护焊(MAG)进行连续焊接;
6. 厚壁方矩管内焊:采用纵列多丝埋弧焊(*多可为四丝)在厚壁方矩管内侧进行焊接;
7. 厚壁方矩管外焊:采用纵列多丝埋弧焊在直缝埋弧焊钢管外侧进行焊接;
8. 厚壁方矩管超声波检验Ⅰ:对厚壁方矩管内外焊缝及焊缝两侧母材进行的检查;
9. 厚壁方矩管.X射线检查Ⅰ:对内外焊缝进行的X射线工业电视检查，采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度;
10.厚壁方矩管扩径:厚壁方矩管全长进行扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态;
11.厚壁方矩管水压试验:在水压试验机上对扩径后的厚壁方矩管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力，该机具有自动记录和储存功能;
12.厚壁方矩管倒棱:将检验合格后的钢管进行管端加工，达到要求的管端坡口尺寸;
13. 厚壁方矩管超声波检验Ⅱ:再次逐根进行超声波检验以检查厚壁方矩管在扩径、水压后可能产生的缺陷;
14. 厚壁方矩管X射线检查Ⅱ:对扩径和水压试验后的钢管进行X射线工业电视检查和管端焊缝拍片
年生产销售方管、无缝方管、无缝方矩管、Q345B无缝方管、Q345B方管、Q345B方矩管、合金方矩管，大口径方矩管、非标无缝方矩管等，材质有：20#无缝方管、q345b无缝方管等。材质包括：Q195、Q215、Q235B、20#、45#、Q345B/C/D/E、s235jr、s275jr、s355jr、s355j2h、st37-2、st45、st52-3、ss400、SM400A、SM490A、ASTM A106 GR.B、201、TP304、304L、309、309S、310S、316、TP316L、TP321、6063、6063-T5等普碳钢、优质钢、合金钢、不锈钢、铝制品等。产品执行：GB/T6728-2002，GB/T3094-2012，ASTM A500，DIN59410，JISG3466-88，EN10219，EN10210等标准。
EN10219欧标方管好不好 上半年，随着供给侧结构的增进实施，相关部门印发专项工作文件。生态环境部印发《2018-2019年蓝天保卫战重点区域强化督查方案》，加大“蓝天保卫战”力度，“26+2”城市今年增加了汾渭平原11城市和长三地区，高炉环保限产未间断，持续开展大气污染防治强化督查。在另一边，《关于做好2018年重点领域化解过剩产能工作的通知》，要求2018年退出粗钢产能3000万吨左右， 方矩管的成型方法
圆管成型的方式称为弯曲，方矩管成型的方式便称为弯折。弯折成型有2种基本方法：实弯和空弯。
1、实弯
实弯，顾名思义是压实了弯折，实弯时内外辊与管坯内外壁双向压实。
1)实弯的优点是反弹小，成型准确，而且只要辊型准确，内角成型的R比较准确。
2)实弯的缺点是有拉伸/减薄效应。 ，实弯会使弯折处产生拉伸，拉伸效应使弯折线纵向的长度缩短;第二，实弯弯折处金属会因拉伸而变薄。
2、空弯
空弯是通过外辊与管坯外壁的单向接触形成弯矩使带料弯折，空弯会使弯折线产生压缩，压缩效应使弯折线纵向伸长，弯折处金属出现堆积变厚，这就是空弯的压缩/增厚效应。
1)空弯的优点是可以在无法进行实弯时进行边长的弯折，比如方矩管的上边/侧边同步弯折和精整。空弯还可以弯折R<0.2t的内角而不致管壁发生断裂。
2)空弯的缺点是方矩管在上边/侧边同步空弯时，由于上辊和下辊同时产生压力，成型力容易超越临界点，造成边部失稳内凹，并且也会影响到机组稳定运行和成型质量。这也是方矩管和圆管空弯成型时不同的特点。
实际应用中，这两种基本方法，在方矩管成型中应根据产品需要配置到合理的工艺位置。应注意实弯成型的拉伸/减薄效应和空弯成型的压缩/增厚效应对于产品质量的影响，否则将导致方矩管成型时侧边内凹，成品管纵向翘曲圆管成型的方式称为弯曲，方矩管成型的方式便称为弯折。弯折成型有2种基本方法：实弯和空弯。
1、实弯
实弯，顾名思义是压实了弯折，实弯时内外辊与管坯内外壁双向压实。
1)实弯的优点是反弹小，成型准确，而且只要辊型准确，内角成型的R比较准确。
2)实弯的缺点是有拉伸/减薄效应。 ，实弯会使弯折处产生拉伸，拉伸效应使弯折线纵向的长度缩短;第二，实弯弯折处金属会因拉伸而变薄。
2、空弯
空弯是通过外辊与管坯外壁的单向接触形成弯矩使带料弯折，空弯会使弯折线产生压缩，压缩效应使弯折线纵向伸长，弯折处金属出现堆积变厚，这就是空弯的压缩/增厚效应。
1)空弯的优点是可以在无法进行实弯时进行边长的弯折，比如方矩管的上边/侧边同步弯折和精整。空弯还可以弯折R<0.2t的内角而不致管壁发生断裂。
<0.2t的内角而不致管壁发生断裂。
2)空弯的缺点是方矩管在上边/侧边同步空弯时，由于上辊和下辊同时产生压力，成型力容易超越临界点，造成边部失稳内凹，并且也会影响到机组稳定运行和成型质量。这也是方矩管和圆管空弯成型时不同的特点。
实际应用中，这两种基本方法，在方矩管成型中应根据产品需要配置到合理的工艺位置。
