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球墨铸铁管接口漏水怎么办常见的漏水主要是管线接头处。原因较多，主要有以下几种因素：a、 球墨管没有装到位或是安装倾斜角度超过标准（DN80-150：5°、DN200-300：4°、DN350-600：3°、DN700-800：2°）。可检查插口处喷印的安装线，确认是否按要求安装。b、 球墨管承口椭圆，胶圈起不到密封作用。c、 球墨管将胶圈顶翻，胶圈损坏，起不到密封作用。d、 球墨管承口处有杂物粘附，未清理干净，胶圈起不到密封作用。e、 胶圈质量不好，受压后不能恢复弹性，起不到密封作用。管子或胶圈径向尺寸不合格，或不能相互配套，造成密封性差。处理办法：对上述情况应逐一进行核认，是a、c、d项者可重新正确安装，是b项者可更换合格产品或进行校园，是e、f项者更换合格产品。若不能更换时，可采用球墨哈夫节（承口用）处理。还有一种漏水是管子与管件接头处或管件本身，原因同管线接头漏水，处理办法也相同。不同点是当由于管件本身损坏造成漏水时，轻微渗水可焊接处理，严重漏水时可用水泥完全覆盖进行防护处理。
直管长度有4米、5米及6米;按壁厚不同分LA、A和B三级。砂型离心灰口铸铁管的公称口径为200～1000毫米，有效长度有5米及6米；按壁厚不同分P、G两级。强度大、韧性好、管壁薄、金属用量少、能承受较高的压力。球墨铸铁管的公称口径为80～2200毫米，与灰口铸铁管相比，强度大、韧性好、管壁薄、金属用量少、能承受较高的压力，有效长度有5米，6米及8米；按壁厚不同分P、G两级。是铸铁管材的发展方向。球墨铸铁管采用炼铁高炉生产的低磷、低硫的优质铸造铁水，按当前国际上先进的离心铸造、退火工艺，水冷金属型离心铸管机浇铸而成，经过退火、承插口修整、水压试验、内壁衬层水泥、水泥衬层养生、水磨水泥内衬、外壁涂敷沥青漆、沥青漆烘烤、承口防锈处理、喷唛头及包装等多道工序的精心处理，具有高强度、高延伸率、耐腐蚀的钢筋铁骨。管与管之间的连接，采用承插式或法兰盘式接口形式；按功能又可分为柔性接口和刚性接口两种。柔性接口用橡胶圈密封，允许有一定限度的转角和位移，因而具有良好的抗震性和密封性，比刚性接口安装简便快速，按铸造方法不同，劳动强度小。
球墨铸铁管与其它管材相比，具有较高的抗内力、外压能力，较好的耐腐蚀性和耐磨性。同时具有施工方便、接口密封性能好，运行系数大等优点。近年来，在铸铁材料市场上发展势头迅猛。 这种材质生产中较易出现裂纹、重皮、夹渣三种质量问题。裂纹产生与离心浇注过程产生，浇注制度不合理产生;重皮与浇注温度、浇注转速有关;夹渣与金属化学元素含量、扒渣处理有关。 和控制措施是： 1、改进离心设备，有效裂纹 减少铁液在高温的停留时间，加强孕育特别是随流孕育效果。随流孕育剂加入量控制为铁液量的0.1-0.25%;确保管模粉分布均匀，控制管模内表面用量为20-30g/m2。控制好水冷金属型离心机冶炼工艺参数。 离心机要防止流槽振动造成铁液溅出现象，承口砂芯要安放合适，避免产生毛刺。控制铁液成分，降低铁液的含硅量，冲入球化剂后W(Si)应控制在0.8-1.2%为宜。离心机机壳内采用均匀布置圆弧形喷淋冷却管，且分段设置，并避免各段的冷却水相互影响。 2、优化工艺参数，减少管身重皮 合理控制浇注温度和机身冷却水进出口温度，缩短两次浇铸之间的间隔时间。控制机身冷却水进口温度为28-36℃，出口温度为50-57℃。 在水冷金属型离心铸造工艺中，应防止过高的浇铸转速，调整适宜的翻包速度和主机走速;确保管模的打点的深度为0.25-0.3mm、直径为4-5mm、点与点边缘间距为0.5-0.7mm。 3、控制原料加入，降低夹渣缺陷 为解决降低铁液中的含硫量，减少硫化物的产生，应控制W(S)<0.02%;适当提高浇铸温度，有利于夹渣上浮;球化剂中稀土含量不易过高，稀土含量控制在1-2%为宜;加强铁液的扒渣和挡渣效果;铁液中的残镁流量不易过高(控制在0.035-0.045%)，以减少铁液表面氧化。 通过采取以上相应措施，球墨铸铁管的质量得到明显改善，裂纹、重皮、夹渣缺陷大为降低，减少了废品，大幅提高综合成材率。
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