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 b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；
  c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。
（2）制衬工序
  a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；
  b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；
  c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量求；
  d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；
     e、进入内衬远红外深度固化工序。


4) 玻璃纤维网格布长度、宽度不够时一定要采取搭接的方法，才能提高搭接处的切向承载能力，从而有效地克服径向拉应力、弯曲接应力和弯曲切应力。玻璃纤维布在接缝处的搭接长度一般为50～100mm；而且每层玻璃纤维布接缝处与相邻层接缝应有一定距离。相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于300mm，同层搭接缝距离不得小于500mm。
5) 糊制圆形风管时，玻璃布可沿径向45度角的方向剪成布带；糊制圆锥形制品时，可按扇形裁布。
6) 风管加固，矩形风管的边长大于900mm，且管段长度大于1250mm时，应进行加固。加固尽量采用本体材料（纤维增强胶材料）在大应力处设置加强盘，提高截面模量，从而提高管体整体强度。风管的加固也可在风管制作完毕后，采用经过防腐处理过的金属或其他耐腐材料进行加固，加固件应与风管成为整体，并采用与风管本体相同的胶凝材料封堵缝隙。



1) 首先在模具成型面上涂抹脱模剂（或在模具外表面包上一层透明的玻璃纸），待充分干燥后，将加有引发剂（或固化剂）、促进剂等添加剂均匀涂刷在模具成型面上，随之在其上铺放裁剪好的玻璃布。然后在铺好的玻璃布上再涂刷氯氧镁水泥，并注意驱除气泡。涂刷好氯氧镁水泥浆后再铺上剪好的玻璃布，如此重复上述操作，直到达到设计和规范厚度。
2) 风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布纹理为宜（可见布纹）。管壁表面不允许有密集气孔和漏浆，以避免承受弯曲拉应力（正风压）、弯曲压应力（负风压）时的应力集中。
3) 管体与法兰转角处应有过渡圆弧，过渡圆弧半径应为壁厚的0.8～1.2倍，才能提高悬臂状态法兰承载能力和避免应力集中。要求风管法兰处的玻璃纤维网格布应延伸至风管管体上。




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